Die 5 häufigsten Probleme mit Tablettenpressen (und wie man sie behebt)

Tablettenpressen gehören zu den zentralen Maschinen in der pharmazeutischen Industrie, der Nahrungsergänzungsmittelproduktion sowie im Bereich der Chemie und Kosmetik. Sie ermöglichen die präzise Herstellung von Tabletten in gleichbleibender Qualität, Form und Dosierung. Dennoch sind diese Maschinen komplexe Systeme, die trotz hoher Präzision nicht vollkommen störungsfrei arbeiten. Wer eine Tablettenpresse betreibt, weiß, dass bestimmte Probleme regelmäßig auftreten können und oft zeitaufwendige Produktionsunterbrechungen nach sich ziehen. Umso wichtiger ist es, die typischen Ursachen zu kennen und entsprechende Maßnahmen zur Behebung oder Vorbeugung zu ergreifen.

Eines der am häufigsten auftretenden Probleme ist die sogenannte Gewichtsschwankung. Eine Tablette muss innerhalb sehr enger Toleranzen produziert werden, da die gleichbleibende Dosierung des Wirkstoffes entscheidend für die Qualität und Sicherheit des Produktes ist. Kommt es jedoch zu Abweichungen, liegt die Ursache oft in ungleichmäßiger Füllung der Matrize. Dies kann durch eine unzureichende Fließfähigkeit des Pulvers, durch Feuchtigkeit oder durch eine falsche Einstellung des Füllsystems bedingt sein. Auch Verschleiß der Dosiermechanismen führt häufig dazu, dass die Tabletten ein zu hohes oder zu geringes Gewicht haben. Eine regelmäßige Kalibrierung der Maschine, die Optimierung der Pulverfließeigenschaften und eine konsequente Wartung tragen maßgeblich zur Lösung dieses Problems bei.

Ein weiteres bekanntes Problem stellt das sogenannte Capping dar. Dabei handelt es sich um das Absplittern oder Ablösen der oberen oder unteren Tablettenoberfläche. Besonders bei hohen Pressdrücken tritt dieses Phänomen häufig auf. Die Ursachen liegen meist in einer unzureichenden Entlüftung des Pulvers oder in einer zu hohen Feuchtigkeit, die beim Pressvorgang eingeschlossen wird. Ebenso kann ein ungleichmäßiger Druckaufbau innerhalb der Matrize verantwortlich sein. Um das Risiko des Cappings zu reduzieren, ist eine genaue Analyse der Pulvermischung notwendig. Zudem hilft es, die Pressparameter wie Vorverdichtung oder Hauptdruck präzise zu justieren und bei Bedarf die Formulierung anzupassen.

Nicht minder verbreitet ist das Problem des sogenannten Sticking, also das Anhaften von Pulverpartikeln an den Stempeln der Presse. Dies führt zu unregelmäßigen Oberflächen, beeinträchtigt die Tablettenqualität und kann die Maschine beschädigen. Besonders kritisch ist Sticking, wenn es durch klebrige oder hygroskopische Bestandteile der Mischung begünstigt wird. Eine unzureichende Schmierung oder zu hohe Umgebungstemperaturen verstärken diesen Effekt zusätzlich. Abhilfe schaffen hier spezielle Antihaftbeschichtungen der Stempel, eine Anpassung der Schmierstoffe in der Rezeptur sowie eine sorgfältige Kontrolle der Klimabedingungen in der Produktionsumgebung.

Ein vierter häufiger Störfaktor ist die unzureichende Härte der Tabletten. Während zu harte Tabletten die Auflösungszeit negativ beeinflussen und die Bioverfügbarkeit einschränken können, sind zu weiche Tabletten mechanisch instabil und neigen dazu, während Verpackung oder Transport zu zerbrechen. Die Härte wird durch zahlreiche Faktoren beeinflusst: die Zusammensetzung der Mischung, die Presskraft, die Verweilzeit des Pulvers unter Druck sowie die Feuchtigkeit. Um hier ein optimales Gleichgewicht zu erreichen, ist es notwendig, die Pulvercharakteristik zu analysieren, Bindemittel sorgfältig auszuwählen und die Pressparameter exakt abzustimmen. Eine kontinuierliche Qualitätskontrolle während der Produktion sorgt dafür, dass Abweichungen rechtzeitig erkannt und korrigiert werden.

Das fünfte zentrale Problem betrifft die ungleichmäßige Dicke oder das fehlerhafte Aussehen der Tabletten. Besonders bei Mehrschichttabletten oder bei besonderen Formen kommt es häufig zu optischen Abweichungen. Ursachen hierfür sind unter anderem ein ungleichmäßiger Pulverfluss, Verschleiß an den Matrizen oder Stempeln sowie eine falsche Synchronisation zwischen Vor- und Hauptpressung. Da die optische Qualität für das Vertrauen des Endverbrauchers entscheidend ist, müssen diese Fehlerquellen schnell identifiziert werden. Regelmäßige Inspektionen der Werkzeuge, der Austausch verschlissener Komponenten und die Überwachung der Füllgeschwindigkeit tragen erheblich dazu bei, die Tablettenqualität stabil zu halten.

Fazit: Prävention und Wartung als Schlüssel zur Prozesssicherheit

Die genannten Probleme sind zwar typisch, lassen sich jedoch durch eine Kombination aus vorbeugender Wartung, optimierter Pulvervorbereitung und präziser Maschinenbedienung in den Griff bekommen. Wer seine Tablettenpressen regelmäßig reinigt, Verschleißteile rechtzeitig austauscht und die Produktionsparameter konsequent überwacht, kann die Ausfallzeiten erheblich reduzieren und gleichzeitig eine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleisten. Zudem lohnt sich die Investition in moderne Mess- und Diagnosetechnik, die Abweichungen schon im Frühstadium erkennt. Letztlich zeigt die Erfahrung, dass nicht nur die Maschine selbst, sondern auch die Qualifikation des Bedienpersonals entscheidend ist: Geschulte Mitarbeiter sind in der Lage, Probleme frühzeitig zu identifizieren und angemessen zu reagieren. So wird aus einer potenziellen Schwachstelle eine stabile und effiziente Produktionslinie, die sowohl den regulatorischen Anforderungen als auch den Erwartungen der Kunden gerecht wird.