Troubleshooting häufiger Probleme bei Tablettenpressen

Die Herstellung von Tabletten ist ein hochpräziser Prozess, bei dem verschiedene Faktoren exakt aufeinander abgestimmt sein müssen, um gleichmäßige, stabile und normgerechte Tabletten zu produzieren. Tablettenpressen, ob exzentrisch oder rotierend, sind dabei das Herzstück der Produktion. Trotz modernster Technik und Automatisierung kommt es im Produktionsalltag jedoch regelmäßig zu Störungen und Qualitätsproblemen, die schnell identifiziert und behoben werden müssen, um Produktionsausfälle oder fehlerhafte Chargen zu vermeiden. Dieser Artikel beleuchtet die häufigsten Probleme bei Tablettenpressen, ihre Ursachen und Wege zur Fehlerbehebung im praktischen Kontext.

Ein zentrales Problem, das häufig auftritt, ist das sogenannte „Capping“ – das Absplittern der oberen oder unteren Tablettenschicht während oder kurz nach der Ausstoßphase. Dieses Phänomen kann durch eine unzureichende Bindemittelkonzentration, falsche Feuchtigkeitsverhältnisse oder eine zu hohe Pressgeschwindigkeit entstehen. Auch ein ungleichmäßiger Pulverfluss oder die Verwendung von zu feinen Partikeln im Granulat kann Capping begünstigen. In der Praxis ist eine sorgfältige Granulatkontrolle, insbesondere hinsichtlich Fließfähigkeit und Feuchtigkeitsgehalt, entscheidend. Moderne Pressen verfügen über Sensorik zur Überwachung des Pressdrucks und der Tablettenkonsistenz, dennoch bleibt die manuelle Kontrolle und Feinjustierung ein kritischer Faktor.

Ein weiteres weit verbreitetes Problem ist das sogenannte „Sticking“, bei dem sich Granulat an den Stempeln oder Matrizen festsetzt. Dies führt zu ungleichmäßigen Tablettenformen, Gewichtsschwankungen und kann auf Dauer die Maschinenteile beschädigen. Ursachen können zu feuchtes Granulat, unzureichend beschichtete Stempel oder die Verwendung von hygroskopischen Hilfsstoffen sein. Die regelmäßige Reinigung der Presswerkzeuge sowie die Wahl geeigneter Schmierstoffe oder Trennmittel spielen hier eine zentrale Rolle. In einigen Fällen ist eine Anpassung der Rezeptur notwendig, insbesondere wenn bestimmte Wirkstoffe zu Klebrigkeit neigen.

Auch das sogenannte „Laminieren“ stellt eine häufige Herausforderung dar. Dabei spalten sich die Tabletten horizontal, was auf eine zu schnelle Entlüftung, unzureichende Kompression oder fehlerhafte Granulierung hinweist. Oft ist das Laminieren ein Indikator dafür, dass das Kompressionsprofil nicht optimal auf das Produkt abgestimmt ist. Eine Reduktion der Geschwindigkeit oder die Umstellung auf eine zweistufige Kompression kann hier Abhilfe schaffen. Gleichzeitig sollte überprüft werden, ob die verwendeten Füllstoffe eine ausreichende plastische Verformbarkeit aufweisen.

Daneben kommt es häufig zu Problemen mit der Gewichtskonstanz, insbesondere bei hohen Pressgeschwindigkeiten oder bei Pulvern mit schlechter Fließfähigkeit. Schwankungen im Tablettengewicht können sowohl mechanische Ursachen, etwa eine fehlerhafte Dosierschnecke oder beschädigte Matrizen, als auch materialbedingte Gründe haben. Die kontinuierliche Überwachung der Tablettengewichte mit Hilfe von Inline-Waagen oder kameragestützter Kontrolle ist hier unverzichtbar. In der Praxis zeigt sich oft, dass schon kleine Änderungen im Granulat – etwa durch Änderungen im Rohstoff oder im Trocknungsgrad – erhebliche Auswirkungen auf die Dosiergenauigkeit haben können.

Nicht zu unterschätzen sind außerdem mechanische oder softwaretechnische Fehler an der Presse selbst. Eine unzureichende Kalibrierung der Presskraftsensoren, verschlissene Lager, ungenaue Höhenverstellung der Stempel oder falsch eingestellte Parameter im Steuerungssystem können zu schwer identifizierbaren, aber gravierenden Produktionsfehlern führen. Daher sind regelmäßige Wartungen und die genaue Dokumentation von Änderungen und Serviceintervallen von größter Bedeutung. Auch die Schulung des Bedienpersonals im Umgang mit den Steuerungssystemen und der Fehlerdiagnose trägt maßgeblich zur Prozesssicherheit bei.

Fazit: Prozessverständnis als Schlüssel zur Fehlerbehebung

Die meisten Probleme an Tablettenpressen lassen sich auf eine Kombination aus Maschinenparametern, Materialeigenschaften und Umgebungsbedingungen zurückführen. Ein tiefes Verständnis dieser Wechselwirkungen ist essenziell, um systematisch und effizient Troubleshooting betreiben zu können. Die Einführung robuster Qualitätssicherungssysteme, die Nutzung moderner Prozessüberwachungstechnologien sowie die enge Zusammenarbeit zwischen Produktion, Technik und Entwicklung sind dabei die tragenden Säulen. Letztlich entscheidet nicht nur die Technik, sondern vor allem das Know-how des Bedienpersonals über die Qualität des Endprodukts. Wer die Ursachen wiederkehrender Störungen versteht, kann nicht nur schneller reagieren, sondern auch präventiv eingreifen – und damit Ausfallzeiten minimieren, Produktionskosten senken und die Arzneimittelsicherheit dauerhaft gewährleisten.