Problemen met tabletpersen oplossen

Tabletproductie is een zeer nauwkeurig proces waarbij verschillende factoren nauwkeurig op elkaar moeten worden afgestemd om uniforme, stabiele en normconforme tabletten te produceren. Tabletpersen, zowel excentrisch als roterend, vormen de kern van de productie. Ondanks de modernste technologie en automatisering komen storingen en kwaliteitsproblemen regelmatig voor in de dagelijkse productie. Deze problemen moeten snel worden geïdentificeerd en opgelost om productiestilstand of defecte batches te voorkomen. Dit artikel onderzoekt de meest voorkomende problemen met tabletpersen, de oorzaken ervan en methoden voor probleemoplossing in een praktische context.

Een belangrijk probleem dat vaak voorkomt, is het zogenaamde "capping" – het afbrokkelen van de bovenste of onderste tabletlaag tijdens of kort na de uitwerpfase. Dit fenomeen kan worden veroorzaakt door een onvoldoende bindmiddelconcentratie, een onjuiste vochtigheidsgraad of een te hoge compressiesnelheid. Een ongelijkmatige poederstroom of het gebruik van te fijne deeltjes in het granulaat kan ook capping bevorderen. In de praktijk is een zorgvuldige controle van het granulaat, met name wat betreft de vloeibaarheid en het vochtgehalte, cruciaal. Moderne persen zijn uitgerust met sensoren om de compressiedruk en de consistentie van de tablet te bewaken, maar handmatige controle en fijnafstelling blijven een kritische factor.

Een ander veelvoorkomend probleem is "plakken", waarbij korrels aan de ponsen of matrijzen blijven plakken. Dit leidt tot ongelijkmatige tabletvormen, gewichtsschommelingen en kan na verloop van tijd machineonderdelen beschadigen. Oorzaken kunnen zijn: te vochtig granulaat, onvoldoende gecoate ponsen of het gebruik van hygroscopische hulpstoffen. Regelmatige reiniging van de persgereedschappen en de keuze van geschikte smeermiddelen of lossingsmiddelen spelen hierbij een belangrijke rol. In sommige gevallen is een aanpassing van de formulering noodzakelijk, vooral als bepaalde werkzame stoffen de neiging hebben te plakken.

Ook lamineren vormt vaak een uitdaging. Dit gebeurt wanneer de tabletten horizontaal splijten, wat wijst op een te snelle ontluchting, onvoldoende compressie of een foutieve granulatie. Lamineren is vaak een indicatie dat het compressieprofiel niet optimaal is afgestemd op het product. Het verlagen van de snelheid of overschakelen naar tweetrapscompressie kan dit probleem verhelpen. Tegelijkertijd is het belangrijk om te controleren of de gebruikte vulstoffen voldoende plastisch vervormbaar zijn.

Bovendien ontstaan ​​er vaak problemen met de gewichtsconsistentie, vooral bij hoge perssnelheden of bij poeders met een slechte vloei. Schommelingen in het tabletgewicht kunnen zowel mechanische oorzaken hebben, zoals een defecte doseerschroef of beschadigde matrijzen, als materiaalgerelateerde oorzaken. Continue monitoring van het tabletgewicht met behulp van inlineweegschalen of camera-inspectie is hierbij essentieel. In de praktijk blijkt vaak dat zelfs kleine veranderingen in het granulaat – bijvoorbeeld door veranderingen in de grondstof of de drogingsgraad – een aanzienlijke impact kunnen hebben op de doseernauwkeurigheid.

Mechanische of softwarefouten in de pers zelf mogen ook niet worden onderschat. Onvoldoende kalibratie van de perskrachtsensoren, versleten lagers, onnauwkeurige hoogte-instelling van de ponsen of onjuist ingestelde parameters in het besturingssysteem kunnen leiden tot moeilijk te identificeren, maar ernstige productiefouten. Regelmatig onderhoud en nauwkeurige documentatie van wijzigingen en service-intervallen zijn daarom van het grootste belang. Training van het bedienend personeel in het gebruik van de besturingssystemen en foutdiagnostiek draagt ​​eveneens aanzienlijk bij aan de procesbetrouwbaarheid.

Conclusie: Procesinzicht als sleutel tot probleemoplossing

De meeste problemen met tabletpersen zijn te herleiden tot een combinatie van machineparameters, materiaaleigenschappen en omgevingsomstandigheden. Een grondig begrip van deze interacties is essentieel voor systematische en efficiënte probleemoplossing. De implementatie van robuuste kwaliteitsborgingssystemen, het gebruik van moderne procesbewakingstechnologieën en nauwe samenwerking tussen productie, technologie en ontwikkeling vormen hierbij de hoekstenen. Uiteindelijk is het niet alleen de technologie, maar vooral de expertise van het bedienend personeel die de kwaliteit van het eindproduct bepaalt. Inzicht in de oorzaken van terugkerende storingen maakt niet alleen een snellere reactie mogelijk, maar ook preventieve interventies – waardoor downtime wordt geminimaliseerd, productiekosten worden verlaagd en de veiligheid van geneesmiddelen op lange termijn wordt gewaarborgd.